I fingeraftryksmodulfremstillingsindustrien kræver produktionsprocesser ekstremt høje niveauer af stabilitet og konsistens. Fra spånbinding og emballering til funktionel test, er hver fase centreret om præcision og pålidelighed. Selvom flytning af materialer mellem lagre, bufferområder og produktionslinjer kan virke ligetil, påvirker det direkte produktudbytte og produktionsrytme. Sammenlignet med ren effektivitet lægger producenter af fingeraftryksmoduler større vægt på, om logistikprocesser er kontrollerbare og sporbare.
Da ordremængderne fortsatte med at vokse, stod en producent af fingeraftryksmoduler i Guangdong over for stigende kompleksitet i sine interne logistikaktiviteter. Med små materialestørrelser, en bred vifte af komponenter og fint segmenterede produktionszoner førte manuel håndtering under højfrekvente transportforhold ofte til overlappende ruter og inkonsekvent tempo. Dette skabte yderligere pres på-administration af webstedet. I scenarier, hvor flere processer kører parallelt, kan ustabilitet i logistik let forstærke udsving i produktionen.
For at øge pålideligheden af sin interne logistik introducerede virksomheden Reeman AMR-transportrobotter fra Starship-serien med en nyttelastkapacitet på 300 kg. Disse robotter blev indsat til at håndtere automatiserede materialedistributionsopgaver mellem lageret og forskellige produktionsområder. Ved at udføre transportopgaver gennem systemkommandoer reducerer Reeman AMR'er menneskelig involvering og sikrer, at materialestrømme er mere standardiserede og kontrollerbare.
Under implementeringen krævede Reeman AMR-robotter ingen komplekse ændringer af det eksisterende værksted. De var i stand til at tilpasse sig problemfrit til det originale layout. Ved hjælp af autonom navigation opererer robotterne stabilt i blandede miljøer, hvor personale og udstyr sameksisterer, registrerer konstant ændringer i deres omgivelser og undgår automatisk forhindringer for at sikre jævne og stabile leveringer. Denne driftstilstand med lav-interferens er særligt velegnet til værksteder, der fremstiller fingeraftryksmoduler, hvor kravene til produktionsmiljøet er strenge.
Med implementeringen af punkt-til-punktlevering ved hjælp af Reeman AMR-robotter er logistikforholdet mellem lageret og produktionslinjerne blevet klarere og mere struktureret. Materialer leveres nøjagtigt til udpegede arbejdsstationer i henhold til produktionsplaner, hvilket reducerer mellemliggende buffering og gentagen håndtering og hjælper med at reducere risikoen for materialeblanding-. For producenter af fingeraftryksmoduler, der lægger vægt på proceskontrol, giver sådanne klare logistikveje et stærkere grundlag for kvalitetsstyring.
Derudover understøtter Reeman AMR-robotter multi-robotkoordinering og automatisk opladning, hvilket opfylder kravene til multi-produktionsoperationer. Gennem system-baseret styring kan supervisorer overvåge materialeleveringsstatus i realtid, hvilket gør det muligt for intern logistik at gå fra "manuel afsendelse" til "systemdrevet-udførelse", hvilket yderligere forbedrer den overordnede driftsstabilitet.
Efter at projektet gik i luften, opnåede fingeraftryksmodulfabrikken en effektiv og stabil materialelevering mellem lager og produktionslinjer uden at øge arbejdskraften. Med sin pålidelige ydeevne og høje tilpasningsevne har Reeman Starship 300 kg AMR-transportrobotten med succes integreret sig i det komplekse miljø med fremstilling af præcisionsmoduler og er blevet en nøglekomponent i virksomhedens intelligente fremstillingssystem.